详谈新型错齿内排屑深孔钻机的结构和性能

文章作者：台翰机械　发布时间：2018-07-20 13:39:41　浏览次数：2253次

摘要：在深孔加工中，由于其良好的芯片分离效果、平滑的切屑、加工效率高、加工精度高，使得在交错齿孔内的深孔钻削技术得到了广泛的应用。然而，在传统的深孔钻削中，在错误的牙齿内进行芯片去除存在一些不足

在深孔加工中，由于其良好的芯片分离效果、平滑的切屑、加工效率高、加工精度高，使得在交错齿孔内的深孔钻削技术得到了广泛的应用。然而，在传统的深孔钻削中，在错误的牙齿内进行芯片去除存在一些不足。为了解决这些问题，我们设计了一种新型的深孔钻削方法，在错误的牙齿内去除芯片。常见错误的牙齿芯片在深孔钻探和普遍存在的问题错误的牙齿芯片在深孔钻探,根据钻头直径的大小,可分为叶片3或5刀齿结构,每个刀片分别牙齿,牙齿和牙齿,因为中间的牙齿和中心外牙并不是在相同的锥,但他们面临更高的H值向上(轴),因此可以获得一个好的结果对于分屑,同时,也可根据不同材料的不同切削状态选择刀片。然而，在普通错牙内去屑的深孔钻中，刀齿的结构和几何参数存在一些不足，主要表现为:

2F前角小，钻尖高，外齿与导块之间的滞后大，钻削时间长，容易造成钻削过程中出现断齿、断边现象。钻头的耐久性较低，钻井质量较差。由于前角小，当刀齿沿钻头锥面的半径依次排列时，刀齿之间的轴向高度差较大。因此，在进、出钻井阶段，中齿应独立承受较大的轴向力和径向力，使切削振动较大，定心效果差，容易产生折边。中齿和外齿的尖角较小，锐角突出，强度降低。锋利的角度一旦磨损，牙齿间的关节数量就会被破坏，这很容易导致牙齿的塌陷和扭钻事故。内刃的偏转角t2较小，钻孔时孔底反锥高度较低。在钻削过程中，作用于钻头上的径向力应始终指向两个导块之间，以确保钻头处于稳定的切削状态。但是由于钻头直径和叶片大小限制,有时一些设计,其压力导块的径向力很小,当叶片磨损或符合材料硬点,径向力瞬间将指向相反的方向,所以会失去平衡钻井和振动,导致钻孔偏斜和螺旋槽,影响了钻井质量。

新型带交错齿的内嵌式深孔钻的结构和刀刃形状

错牙新芯片在深孔钻探的通病齿间隙内深孔钻探存在的问题,我们共同错误的牙间隙,深孔钻探的基础上,一些结构和相应的叶片改进,设计一种新型的错齿芯片在深孔钻探(也称为许多深孔钻尖牙芯片),头部结构和叶片形状,叶片的结构和主要特点如下:

增加钻头的前角，进一步减小齿间轴向高度差，缩短进、出钻时间，减少不稳定的钻进时间，提高钻头的耐久性。中间齿边缘右侧轴磨成锋利的齿形的形成一个定心环槽底部的孔,增加内部边缘角t2,以便形成一个高定心逆向锥底部的孔在钻井,双定心和稳定的钻探。除了牙齿和外端尖,叶片的其余部分是倒角,与此同时,与6°~ 12°lientang角,消除尖角,增加散热刀齿的大小,同时也增强了叶片强度,不容易崩溃边缘,改善耐久性的。

增加底部的孔的形状处理钻井偏心e,和中心的叶片内部两个折线形的叶片,叶片&边坡在不同条线的叶片,从而有效降低高Dh,缩短了时间到钻,钻,使进入钻钻井可以快速进入稳定阶段,中心和中间齿切入工件,几乎在同一时间能提高叶片的压力,减少切削振动。在钻削时，由于钻削时间短，切削盖变薄，每个刀齿上的切削力几乎同时消失，有利于降低振动，提高钻削稳定性。根据每个叶片的不同的切削载荷和切削状态,齿中心轴向力大、压缩、摩擦、切削条件下,可以选择弯曲强度高,耐冲击,好YG类叶片,和外部和中等牙齿由于深度、切削速度应选择好红硬度、高耐磨性的刀片材料,如YT798 YW1。为了保护刀具的牙齿，提高加工孔的形状精度，在刀具本体的后端增加了振动阻尼块。当工具齿磨损或边缘断裂时，会引起钻削振动，它可以起到减振、减振的作用。降低导块与刀体之间的高度，提高导块的抗弯强度。同时,为了增加冷却液,有矩形或半圆形的输液通道铣刀刀体,流体区域可增加20%到30%,增加冷却液流,以提高钻井期间冷却和润滑的效果。

为了验证的切削性能的新型内排屑深孔钻错牙,比较之间的切削力测试的新型内排屑深孔钻错了牙齿和常见深孔钻进行了分析切削力大小和切割两种类型的钻头的稳定性。其次，对批量零件进行了钻孔试验，对新型钻头的耐久性、加工质量和加工效率进行了测试。

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